造成在实际生产中出现以下问题：产生破洞和断头次数多；胶料固含量低，施胶后回湿严重，蒸汽消耗大；生产过程中会漏料，影响生产与质量，胶料和水分大量渗入纸幅，造成纸页打折；漏料导致换辊周期短。
1 膜式计量施胶的改造
广州威达高公司成功地把浸泡施胶改造为膜式计量施胶：取消原浸泡施胶的喷料管，代之以方锥管布料、涌泉式上料、螺纹刮棒计量（电机传动）、辊子通水恒温的膜式计量施胶。
2 膜式计量施胶工艺
在原浸泡施胶操作时，为了防止胶液喷溅造成过大的胶料通过压区，辊子的线压力为15～20kn/m，采用膜式计量施胶后，由于辊子线压力下降到6～8kn/m，原来0.25mm的中高显得过大，造成纸页两侧的上料不均匀，后来经过实际摸索，把中高降到0.09mm才解决纸面两侧上料不好的问题。
对于淀粉等其它参数，浸泡施胶及膜式计量施胶也有所不同，具体的工艺对比见表1。
表1 浸泡施胶与膜式计量施胶操作工艺对比
| 项目 | 浸泡施胶 | 膜式计量施胶 |
| 辊子硬度（p&j） | 底辊0，面辊25 | 底辊25，面辊25 |
| 辊子中高（mm） | 0.25 | 0.09 |
| 辊面粗糙度（μm） | 0.4 | 1.0 |
| 辊子通水温度（℃） | 无通水 | 30 |
| 辊子工作线压（kn/m） | 15～20 | 6～8 |
| 淀粉液浓度（%） | 5 | 12 |
| 15%淀粉液黏度（cp·s） | 80～100 | 40～50 |
通过以膜式计量施胶取代浸泡施胶后，生产上有了很大的改变，主要表现在以下几个方面：（1）把施胶淀粉的固含量由5%提高到12%，减少纸幅过分浸润造成的回湿，提高了纸幅进入后烘的干度，并且节省了蒸汽的用量；（2）通过计量施胶，减少了纸页的薄弱点破裂，从而大幅减少破洞与断头；（3）辊子压区压力下降，辊子的研磨周期得到延长。
采用膜式计量施胶之后，不但生产稳定性得到大幅提高，而且成纸质量也有了较大的进步，主要表现在：（1）由于上料淀粉液浓度提高了一倍以上，淀粉到达不动点的时间大幅缩短，淀粉主要停留在纸页的表面，成纸的表面强度和平整度得到提高，表观为igt上升、原纸pps下降；（2）由于在施胶时工作线压力下降，纸的厚度有所提高；（3）成纸的覆盖变好。
